Automatisation de l’étiquetage sur ligne de production agroalimentaire

Automatiser l’impression et la pose des étiquettes sans interrompre la production

Avec 10 à 15 lignes de production dédiées au conditionnement de pâtisseries, le besoin était clair : fiabiliser et automatiser l’ensemble du processus d’étiquetage.

L’objectif était d’imprimer et déposer automatiquement des étiquettes sur le dessus des barquettes circulant sur un convoyeur horizontal à vitesse constante (inférieure à 20 m/min), sans ralentir la production.

Le client souhaitait ainsi :

• Réduire l’intervention humaine sur le collage des étiquettes.
• Garantir la continuité de production, même lorsque les consommables (rubans transfert thermique ou étiquettes) étaient épuisés.
• Assurer la durabilité et la fiabilité des équipements dans un environnement soumis à des lavages à grande eau.

Les bénéfices d’un système d’étiquetage automatisé

Pour répondre à ces enjeux, Columbia France, a déployé une solution complète :

1. Mise en place d’un système d’étiquetage automatisé en ligne
Quatre dispositifs d’étiquetage ont été installés en série sur les lignes de production. Chaque ligne est équipée de deux étiqueteuses positionnées l’une derrière l’autre, avec un système de bascule automatique (1 vers 2 et 3 vers 4) en cas de défaut ou de fin de consommables, garantissant une continuité totale de production.

Le système TTM LL permet d’imprimer et de poser des étiquettes en mouvement, directement sur les barquettes, grâce à un applicateur par léchage assurant une dépose précise sans arrêt du convoyeur.

2. Intégration de blocs d’impression transfert thermique performants

Les équipements sont intégrés avec des blocs d’impression TSC (PEX 300 dpi – 4 pouces), permettant l’impression de codes-barres et données produit sur des étiquettes transfert thermique.

Ces imprimantes d’étiquettes transfert thermique offrent une vitesse d’impression élevée (jusqu’à 305 mm/s) et une grande capacité de rubans (jusqu’à 600 m), parfaitement adaptées aux environnements industriels exigeants.

Un système intelligent permet :

• La détection automatique des défauts avec alerte lumineuse et sonore
• La bascule immédiate vers une autre imprimante en cas d’anomalie, évitant toute interruption de ligne
• Une réduction significative des besoins de surveillance continue

3. Conception adaptée aux contraintes agroalimentaires et accompagnement projet
Les équipements ont été conçus pour s’intégrer parfaitement dans l’environnement de production :

• Supports au sol mobiles avec réglages verticaux et horizontaux pour s’adapter aux lignes existantes
• Pieds en inox résistants aux lavages intensifs à grande eau
• Intégration simple sur convoyeur existant sans modification majeure

Le projet a été structuré en plusieurs phases, de l’étude technique à l’installation sur site, incluant relevés, fabrication, mise en service, formation des équipes et suivi technique.